目前，煤矿中普遍应用的刮板虽然外观、尺寸略有差异，但本质上都是由链子带动刮板将煤运走，这种方式产生的是滑动摩擦。其缺点是阻力大，机械磨损严重，当负载较大时会造成整套刮板运输机运行困难，甚至压住运输机无法运行，影响采煤工作面的正常生产。同时，在煤炭加载后整套刮板承受的重量增大，刮板底部与溜槽接触面的摩擦力随之增大，对电机的能耗需求大幅提升。因此，研究减小接触面的滑动摩擦力问题是十分必要的

1.场景模拟

如下图所示，在移动重物时采用滚动摩擦与采用滑动摩擦的效果是大不相同的，适当的工具和方法可以显著提高作业效率。

2.结构组成

该装置主要由转轮、轴、固定套、碟簧、外部减震套组成。

3.基本原理

以最大限度减少刮板与溜槽直接的摩擦力来确定刮板设计方案，在刮板底部及上部各安装2套轴与轮的转动装置。轴、转轮均采用特定材质，使用寿命经过试验均能达到周期寿命。

在运输机运转过程中，将刮板与溜槽之间的摩擦运动变为刮板与溜槽的相对滚动运动，减少刮板与溜槽之间的摩擦力，降低启动电机及减速机的扭力，解决启动难、功率大等问题。

4.研制方式

（1）每块刮板上设有4个轮子

刮板下方卧装两个轮子，相当于给难以拖动的刮板安装一个可以省力的“小推车”，选用卧装一是保持刮板原有结构不被破坏，二是尽可能使其贴近溜槽面运行，刮走更多的煤块煤渣等。刮板上方也装两个轮子，以便刮板在回转过程中，减小对溜槽底面的摩擦，降低阻力的同时也保护了溜槽的底面。延长溜槽使用寿命、降低更换频率、节约物料成本及人工成本。

（2）轮子上面带有刮刀

给每个轮子上铣出带有角度的刀口，一方面可以将粘黏在轮子表面的煤渣碎屑等刮除干净，边运行边清理，防止轮与毂之间被煤灰填满抱死，始终保持轮子的最佳工作状态；另一方面，刮刀的形状、深度、角度等（如图所示）是经过多次试验后综合多种因素分析研判选出最优的，使其可以顺利地将刮掉的碎石等粘黏物顺着刀口从侧面流出，避免二次卷入轮毂之中。

1.抗冲击性好

在运输机运转过程中，会出现体积及重量比较大的煤石掉落在刮板上，产生冲击力。对此现象进行分析后，采用了碟簧加外部减震套的装置来保护转动轮装置，即使掉落煤石产生冲击力也不会对转动装置造成破坏。

2.耐磨性高

试验所得数据清晰显示，新型刮板的耐磨性能提升超过65%，显著增强了其耐用性。同时，这也对溜槽的使用寿命产生了积极影响，有效延长了其修复周期，提升了井下运输系统的整体性能。

3.具有防抱死功能

在采煤的过程中还会出现水、岩石等一系列矿物质，根据以往运输机使用后检修情况，刮板的安装孔及其它凹陷部分内部填满了大量的砂石与煤的混合物，在水蒸发后，形成的混合物坚硬无比，很难清除。如果此混合物进入到我们转动装置的转轮和轴之间，日积月累也可能将装置抱死，无法转动，这样转动装置就失效了。基于此，在轮的形状上加工出一定数量的特定形状，在轮转动过程中会将吸附在转动装置上面的混合物清理掉，在运转中同时清理周边杂物，避免混合物将装置抱死。

4.回程面防护

在刮板的回程面（非物料运输）也安装了同样的转动装置，在刮板与链条行走在溜槽底部时，也对溜槽、刮板、链条得到了有效的保护。

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