在地下数百米的井工煤矿中，人员通勤、设备转运、材料输送、矸石清运等辅助运输工作，如同煤矿的 “血脉” 般重要。过去，这些工作依赖人工调度、现场巡检，不仅效率低，还存在不少安全隐患。如今，随着山西省地方标准《井工煤矿辅助运输系统智能管理技术规范》（DB14/T3546—2025）的发布与即将实施，煤矿辅助运输系统正朝着 “智能化” 方向加速升级。那么，这套系统究竟是如何实现智能化管理的呢？

要搞懂智能化管理的逻辑，首先得看清它的 “骨架”—— 系统架构。按照技术规范，井工煤矿辅助运输智能管理系统分为采集层、服务层和应用层三层。最底层的 “采集层” 是系统的 “眼睛” 和 “耳朵”，它通过各类传感器、监控设备，实时采集架空乘人装置、单轨吊、无轨胶轮车等所有辅助运输设备的运行数据，比如车辆速度、电流电压、负载情况，甚至是井下巷道里的信号灯状态，都能被精准捕捉。

这些采集到的数据，会汇总到 “服务层” 进行 “加工处理”。服务层就像系统的 “大脑中枢”，一方面通过数据治理功能对杂乱的原始数据进行清洗、整合，确保数据准确可用；另一方面借助深度学习技术，让系统不断 “学习” 运输规律，比如识别正常与异常的运行状态差异，为后续智能决策提供支持。而最上层的 “应用层”，则是智能化管理的 “实战阵地”，主要实现两大核心功能：运输系统智能监控和智能综合调度管理，让辅助运输的每一个环节都 “可控、可管、可追溯”。

在运输系统智能监控方面，不同的运输设备都有了专属的 “智能管家”。以矿工日常通勤的 “架空乘人装置”（俗称 “猴车”）为例，系统不仅能实时监测它的运行速度、负载情况，还能实现 “智能无人值守”—— 通过 AI 识别，自动判断装置上是否有乘客，没人时自动停车，有人时自动启动，既节能又高效。遇到负载超限、速度异常等问题，系统会立即发出文字和语音报警，同时记录故障参数，方便维修人员快速排查。

对于运输物料的单轨吊、无轨胶轮车等设备，智能化管理更是让 “精准” 成为常态。这些车辆都配备了精准定位功能，管理人员通过地面平台就能实时查看车辆位置、行进方向，甚至能回放历史轨迹，再也不用靠人工 “喊话” 确认位置。系统还能监测车辆的运行状态，比如无轨胶轮车的油温、油压，一旦出现异常，会自动提醒维护；井下的信号灯也实现了 “自主调度”，路口控制箱能收集车辆信息，自动切换红绿灯，避免车辆拥堵，就算脱离地面主机，也能独立运行。

如果说智能监控是 “实时守护”，那智能综合调度管理就是 “全局指挥”。在调度中心，管理人员通过 3DGIS “一张图”，就能直观看到井下所有车辆的运输情况：哪辆车在运什么物料、司机是谁、任务完成了多少，甚至巷道布局、信号灯状态都一目了然。遇到运输需求时，工作人员通过 APP 就能提交用车申请，系统会自动调度合适的车辆，全程跟踪运输过程，从派车到验收形成闭环，避免 “找车难、调度乱” 的问题。

在设备维护方面，系统也体现出 “未雨绸缪” 的智慧。它会根据煤矿的实际计划，对车辆的检验、维修、保养工作进行周期提醒，没按时检修的车辆会被 “锁定”，不允许作业，从源头杜绝安全隐患。对于无轨胶轮车这类关键设备，系统还能通过监测油温、油压等参数，预测可能出现的故障，提前提醒维护，避免 “带病运行”。

当然，智能化管理离不开安全保障。技术规范从系统、设备、数据、网络四个维度筑起 “安全防线”：系统会对敏感数据加密，设置严格的用户登录和密码策略，防止未授权访问；服务器、控制电脑等硬件设备要符合国家网络安全和服务器安全标准；数据在采集、存储、传输过程中会进行脱敏和备份，就算出现意外也能快速恢复；网络安全防护则能抵御外部攻击，确保整个系统稳定运行。

从人工调度到智能管控，从被动应对到主动预防，井工煤矿辅助运输系统的智能化管理，不仅让煤矿运输效率大幅提升，更让井下作业变得更安全、更可靠。随着 2025 年 12 月 1 日技术规范正式实施，未来会有更多煤矿用上这套 “智能系统”，为煤矿行业的安全高效发展注入新动力。